Depuis leur invention, les imprimantes 3D se sont montrées bien plus efficaces dans l'impression de nombreux objets que les techniques de fabrication conventionnelles. Cependant, pour un fonctionnement optimal lors de l'impression de vos pièces 3D, leur calibration est essentielle. Cette procédure semble bien fastidieuse et longue pour de nombreux détenteurs d'imprimantes 3D. Pourtant, elle est bien plus simple qu'il n'y paraît pour peu que l'on maîtrise les bonnes astuces pour y parvenir. Fixi-D vous présente les différentes étapes à suivre pour une calibration réussie de votre imprimante.
CALIBRATION DE L'IMPRIMANTE 3D, LES PRÉCAUTIONS À PRENDRE
Pour mettre toutes les chances de votre côté lors de votre opération de calibration de votre imprimante 3D, il est nécessaire de prendre en amont certaines précautions. La calibration d'imprimante est en effet une opération qui nécessite de la rigueur, mais pas uniquement. Vous devez également vous assurer que votre imprimante 3D est parfaitement propre.
Pour calibrer son imprimante 3D facilement, il est important de prendre le temps nécessaire pour nettoyer le plateau de l'imprimante et les buses présentes. Le calibrage ou étalonnage peut être faussé lorsque des résidus de filaments ou des traces d'impression sont présents sur votre plateau ou sur votre buse. Le nettoyage de la buse de l'imprimante 3D a pour effet de limiter les effets de sous-extrusion et les problèmes souvent récurrents lors du changement de matériaux.
De même, pour que la calibration de votre imprimante 3D se déroule sans anicroche, pensez à vérifier que les vis de maintien sont convenablement serrées. II arrive en effet que sur certains modèles d'imprimantes 3D, les vis se desserrent. D'où l'importance de prendre quelques minutes pour s'assurer de l'absence complète de jeu entre les différentes parties de votre imprimante 3D. Lorsque vous effectuez ces différentes opérations, vous mettez toutes les chances de votre côté pour que vos impressions futures se déroulent convenablement. Lorsque ce sera le cas, n'hésitez pas à faire un tour sur notre site. Vous y trouverez les meilleurs fichiers STL à imprimer pour débuter avec votre imprimante 3D en toute sérénité.
CALIBRATION DU PLATEAU DE L'IMPRIMANTE 3D
La calibration du plateau de l'imprimante 3D est la première étape de cette procédure de maintenance. Elle doit, à l'instar des étapes qui suivront, être bien réalisée pour être en mesure d'assurer une excellente qualité d'impression à votre imprimante 3D. La calibration du plateau garantit la réussite de la première couche d'impression. Pour vous en assurer, le nivellement du plateau doit être parfait. Autrement dit, le plateau de l'imprimante doit être plat par rapport aux déplacements de buse. Le réglage de la distance entre votre plateau et votre buse est également important.
La calibration du plateau qui sert de support à l'imprimante 3D peut être manuelle ou automatique. Cette procédure diffère peu ou prou en fonction des modèles d'imprimantes. La calibration manuelle de l'imprimante s'effectue à partir de 4 vis disposées aux quatre coins du plateau de votre machine. L'objectif est de trouver le rapport de hauteur optimal entre ces quatre vis pour niveler le plateau de l'imprimante 3D. Pour y parvenir, assurez-vous de répéter les étapes ci-après au moins une fois au centre et dans les quatre angles du plateau de l'imprimante 3D.
Positionnez dans un premier temps un morceau de papier entre la buse et le plateau de l'imprimante. Faites ensuite monter ou descendre le plateau en vous assurant que le papier ne vienne pas se bloquer sous la buse. Dès que le papier peut se déplacer en frottant légèrement à la buse, vous pouvez passer au point de contrôle suivant. Certains modèles d'imprimantes 3D à l'instar de la Raise3D E2 intègrent des systèmes automatiques de nivelage du plateau.
CALIBRATION DE LA TEMPÉRATURE D'IMPRESSION DE L'IMPRIMANTE 3D
La température d'impression de l'imprimante 3D est essentielle pour la fabrication de vos pièces. Toutefois, elle est relativement complexe en fonction du matériau dont vous souhaitez faire l'impression. Et pour cause, la température d'impression du filament PLA standard varie suivant les marques d'imprimantes 3D. La plage de température à respecter pour l'impression est habituellement indiquée par chaque constructeur sur ses bobines de filament. La température du plateau de l'imprimante 3D fait également partie des paramètres importants à considérer. Elle permet en effet d'éliminer les risques de décollement répétitif sur certains matériaux techniques comme le filament ABS.
CALIBRATION DE L'EXTRUDEUSE DE L'IMPRIMANTE 3D
L'extrudeuse de l'imprimante 3D est la partie qui crache le filament chaud. Elle peut être sujette à deux principaux problèmes. Une sur extrusion lorsque le filament est sollicité et une sous extrusion lorsqu'il est peu utilisé. L'épaisseur du filament qui passe dans la buse des imprimantes 3D doit également être prise en considération. Elle est toutefois relativement simple à corriger si elle n'est pas bonne. Afin de savoir si votre imprimante 3D est en sous-extrusion ou en sur extrusion, il faudra vous munir d'une règle, d'un mètre à ruban ou d'un jeu de compas. Commencez alors par faire deux marques distantes de 100 mm sur le filament, puis alignez la marque inférieure avec le haut de l'extrudeur. Réglez ensuite la valeur de la longueur d'extrusion sur 100 dans le logiciel de l'imprimante 3D et lancez la commande d'extrusion.
CALIBRATION DES MOTEURS X, Y ET Z DE L'IMPRIMANTE 3D
La calibration des imprimantes 3D nécessite également une vérification de l'exactitude de leurs mesures. Dans cette optique, vous pouvez utiliser un morceau de ruban adhésif afin de marquer les deux zones distantes de 100 mm sur la plaque de base de l'imprimante. Sur l'une d'elles, positionnez la buse et demandez à l'imprimante d'effectuer un déplacement de 100 mm dans la bonne direction. Vérifiez ensuite si votre appareil se retrouve exactement sur le ruban.
Les mesures sont rarement bonnes à la première tentative. Même une différence d'un dixième de millimètre est susceptible d'avoir de grandes répercussions sur la qualité de vos impressions ultérieures. Les imprimantes 3D sont des machines de précision et il est essentiel de calibrer leurs moteurs afin de vous assurer de l'exactitude des mesures. Pour les axes X et Y, ajustez les valeurs M92 jusqu'à noter des déplacements de 100 mm exactement.
En ce qui concerne la calibration du moteur Z des imprimantes 3D, l'utilisation d'une règle est requise. Placez celle-ci verticalement sur le lit d'impression et déplacez de 100 mm l'axe Z. Après quoi, tout comme dans le cas des moteurs X et Y, modifiez les valeurs M92 de façon à systématiquement obtenir un mouvement de 100 mm.
VÉRIFICATION DE LA CALIBRATION DE L'IMPRIMANTE 3D
Après ces différentes étapes, la calibration de votre imprimante 3D est terminée. Cependant, pour vous en assurer, nous vous recommandons d'effectuer un test d'impression. Vous pouvez par exemple réaliser des tests de premières couches avec l'imprimante 3D. La première couche est en effet la couche la plus importante de votre impression 3D. Sans surprise, les problèmes relatifs à celle-ci ont tendance à créer des complications pour la suite de votre impression 3D.
En définitive, la calibration de votre imprimante 3D est nécessaire pour lui assurer une excellente qualité d'impression. Les procédures diffèrent peu ou prou selon les modèles des imprimantes. Cette procédure peut donc connaître de légères variations. N'hésitez pas à consulter le manuel d'utilisation de votre imprimante 3D.
Le support d’impression 3D est indispensable pour réussir la conception de votre pièce imprimée 3D. Une fois l’impression 3D terminée, vous devez enlever ces structures de soutien de votre modèle imprimé. Fixi-D vous montre comment procéder.
LES TECHNIQUES POUR ENLEVER LES SUPPORTS D’IMPRESSION 3D
Il existe différentes techniques pour enlever les supports d’impression 3D. Afin d’obtenir une pièce imprimée de qualité et exempte de débris, découvrez ici les techniques pour enlever le support d’impression 3D inutile.
LE RETRAIT MANUEL DES STRUCTURES DE SUPPORT D’IMPRESSION 3D
Il s’agit de la technique la plus simple pour retirer le matériau de support qui nuit à votre modèle imprimé en 3D. Vous n’avez besoin que de vos mains et de petits outils tranchants qui sont à votre portée pour traiter vos pièces imprimées. Pour ce faire, vous devez passer par différentes étapes.
LE RETRAIT DU LIT D’IMPRESSION
À l’aide d’un cutter ou d’une fine lame, enlevez délicatement le lit d’impression de votre modèle imprimé.
LE RETRAIT DU SUPPORT
Une fois le lit d’impression enlevé, il est plus facile de retirer le matériau de support de votre impression 3D. Vous devez cependant faire attention à ne pas abîmer votre pièce imprimée en 3D, car elle devient plus fragile sans le lit d’impression. La meilleure façon d’y arriver est de couper les structures de support aux différents points de contact. La pince coupante, qui est livrée avec votre imprimante 3D, est indispensable dans cette opération.
LE RETRAIT DES IMPERFECTIONS
Vous avez maintenant votre pièce, mais avec des débris de structures de support et des imperfections. Pour mieux accéder à certaines parties, utilisez votre cutter ou un autre outil tranchant plus petit et enlevez tout ce qui reste des supports d’impression.
LE PONÇAGE
Une fois les supports d’impression en trop sur votre pièce imprimée enlevés, vous devriez déjà voir sa forme, mais avec un aspect encore brut. Pour parfaire votre modèle imprimé, il est nécessaire de le polir. Pour ce faire, vous pouvez utiliser des limes ordinaires ou encore des papiers de verre. Si vous optez pour ces derniers, utilisez d’abord un papier de verre à faible grain (150). Continuez ensuite avec du papier de verre à grain plus élevé si nécessaire.
Quel que soit l’outil que vous utilisez, vous devez effectuer le ponçage par petite zone sur votre pièce imprimée. Une fois limée, la partie de votre modèle imprimé devient plus fragile.
LA FINITION DE LA PIÈCE
Après le ponçage, une couche de poussière peut encore rester sur votre objet imprimé. Utilisez un chiffon doux ou un chiffon en microfibre pour l’enlever. Vous pouvez aussi nettoyer la couche de poussière avec de l’huile minérale. L’avantage de cette technique est qu’elle fait briller instantanément votre modèle imprimé. Attention cependant à ne pas trop abuser avec l’huile minérale. Quelques gouttes suffisent amplement.
LES ASTUCES POUR ENLEVER FACILEMENT LES SUPPORTS D’IMPRESSION 3D
Ayez toujours à votre portée la photo ou l’image de votre modèle imprimé en 3D. Cela vous évitera de ne pas couper la pièce imprimée. Utilisez un petit couteau ou une lame préalablement chauffée pour faciliter les découpes, surtout si le matériau est un peu dur. Le Dremel et la meuleuse manuelle peuvent vous être utiles quand le matériau du support résiste à l’objet tranchant que vous utilisez.
Il est important de bien faire attention lors de l’opération, car vous risquez de briser certains supports avec les doigts.
LES AUTRES TECHNIQUES POUR ENLEVER LE SUPPORT D’IMPRESSION 3D
D’autres techniques s’avèrent aussi efficaces pour enlever le support d’impression 3D de votre objet imprimé. Elles sont néanmoins plus compliquées à réaliser et requièrent l’utilisation de produits et d’équipements spécifiques.
LE LISSAGE À VAPEUR D’ACÉTONE POUR TRAITER VOTRE MODÈLE 3D
Cette technique post-traitement est destinée au filament ABS de petite taille et aux pièces imprimées FDM. Elle permet surtout d’embellir le modèle imprimé en 3D. Lors du procédé de lissage à vapeur, votre pièce imprimée en 3D sera exposée à des vapeurs d’acétone dans un lieu fermé. Les vapeurs feront fondre la structure de support restante et les lignes de la couche. Une fois le matériau support retiré, les vapeurs d’acétone vont polir et lisser la surface de la couche extérieure de votre modèle imprimé, lui conférant ainsi un aspect lustrant.
En pratique, vous aurez besoin de l’acétone, d’un récipient en verre ou en métal, mais aussi d’un couvercle. Un morceau de bois ou un bloc de carton rigide enveloppé de papier aluminium pour servir de support à votre pièce imprimée sera également utile, tout comme un plateau chauffant de votre imprimante (toute autre plaque chauffante fera aussi l’affaire).
Les étapes se déroulent comme suit :
Versez quelques millimètres d’acétone dans le récipient.
Placez votre récipient sur la plaque chauffante de votre imprimante et attendez que l’acétone bouille.
Placez le support au fond du récipient si l’acétone n’atteint pas la partie où vous allez déposer votre objet imprimé en 3D.
Posez votre pièce imprimée en 3D sur son support et couvrez le récipient.
Laissez les vapeurs d’acétone agir. Le temps de lissage varie en fonction de la dimension de votre pièce (pour une petite pièce d’une surface de 3 cm par exemple, cela peut prendre 3 à 4 minutes).
Sortez votre pièce du récipient en prenant le support, car elle est encore molle à ce moment.
Il convient de laisser votre pièce imprimée en 3D reposer à l’air libre pendant au moins 2 heures.
UTILISATION DE MACHINE D’ENLÈVEMENT DE SUPPORT
Sur le marché actuel, il existe des machines pour enlever les supports d’impression de votre pièce 3D à votre place. Ce genre d’appareil est conçu pour la nettoyer plus rapidement. Il permet d’obtenir non seulement une pièce imprimée exempte de supports, mais aussi un rendu uniforme.
LE LOGICIEL ULTIMAKER CURA
Si vous utilisez une imprimante 3D, vous avez sûrement déjà entendu parler du Cura. On le considère souvent comme une solution pour supprimer les supports inutiles sur votre objet 3D. En réalité, l’Ultimaker Cura est un logiciel slicer. Plus exactement, il est conçu pour paramétrer votre imprimante 3D.
Le PLA qui n’adhère pas au plateau, on a tous connu ça. Nous vous présentons ici quelques solutions pour régler le problème.
Le problème
Si vous avez déjà fréquenté une imprimante 3D dans votre vie, vous avez sans doute également fait la connaissance du PLA, le filament le plus utilisé en impression 3D. Ce matériau est réputé pour sa facilité d’utilisation, mais il n’est pas pour autant toujours évident d’obtenir de bons résultats.
Les fautifs ? Certains défauts d’impression, et notamment les problèmes liés à la première couche, qui est essentielle pour le reste du processus. Pour que toutes les couches se superposent correctement, la toute première doit parfaitement coller à la surface du plateau. C’est ce qu’on appelle l’adhérence du plateau, dans le jargon de l’impression 3D.
Il arrive que le PLA n’adhère pas correctement, c’est un problème courant, mais facile à régler. Dans cet article, nous allons étudier différentes manières de s’assurer que votre première couche adhère bien au plateau. Ces solutions ne s’appliquent pas uniquement au PLA, vous pouvez les essayer pour d’autres filaments.
Solution n°1 : niveler le plateau
Comme pour la plupart des problèmes d’impression 3D, le nivellement du plateau est la première chose à vérifier lorsque le PLA n’adhère pas. Il s’agit de s’assurer que la surface d’impression est bien plane et régulière en ajustant différents points du plateau. En cas de mauvais réglage, le filament est susceptible d’adhérer à certains endroits et pas à d’autres.
Selon l’imprimante, le nivellement peut se faire de manière manuelle ou automatique. Le nivellement manuel consiste à ajuster le plateau, généralement à l’aide de molettes ou de vis placées dessous, pour s’assurer que la surface est égale et bien plane. Pour mettre votre plateau à niveau manuellement, ramenez votre buse en position initiale et utilisez les réglages de votre imprimante pour vérifier qu’elle se trouve à la même distance du plateau à travers toute sa surface.
Le nivellement automatique, quant à lui, utilise un capteur ou une sorte de butée qui calcule les valeurs de compensation afin que la buse soit équidistante du plateau sur toutes les zones. Pour niveler automatiquement votre plateau, c’est très simple : il suffit d’exécuter la fonctionnalité correspondante sur votre imprimante. Si vous utilisez un capteur de nivellement automatique, veillez à définir le bon Z-offset (nous en parlons juste en dessous !).
Solution n°2 : changer le Z-offset
Même si votre plateau est bien nivelé, ou que votre capteur de nivellement automatique se charge de compenser les irrégularités, un mauvais Z-offset peut être à l’origine d’une mauvaise adhérence. Pour commencer, qu’est-ce que le Z-offset ? Littéralement, cela signifie en français le « décalage Z ». Plus concrètement, cette valeur marque la distance entre la buse et la position de départ de l’axe Z. Si ce décalage est mal réglé, la buse peut se retrouver trop haut ou trop bas par rapport au plateau. Dans les deux cas, cela risque d’affecter négativement l’extrusion du PLA, voire d’endommager votre plateau.
Pour trouver le Z-offset qui permettra une bonne adhérence du plateau, vous devez ajuster sa valeur et la tester. C’est un processus assez répétitif, mais qui en vaut la chandelle.
Solution n°3 : nettoyer le plateau
Si votre PLA n’adhère pas, c’est parfois que votre plateau d’impression est sale et que des résidus provoquent des irrégularités à sa surface. Ils ne sont pas nécessairement visibles à l’œil nu, mais il arrive souvent que le plateau soit sali par de la graisse laissée par vos mains, de la poussière, de la saleté, de la crasse, etc. Si vous utilisez une couche d’adhésif, comme de la colle ou du scotch de peintre, il est aussi probable que de la matière reste collée à la surface.
Heureusement, il n’y a rien de plus simple que de nettoyer le plateau. Vous aurez seulement besoin de frotter doucement sa surface à l’aide d’un chiffon humide (d’eau, pour commencer). Veillez à bien sécher le plateau après cette petite session de nettoyage, car l’eau peut également réduire l’adhérence. Si le passage du chiffon n’a pas suffi à retirer tous les résidus, essayez de frotter avec de l’acétone ou un IPA (alcool isopropylique) non parfumé dans une concentration supérieure à 70 %.
Solution n° 4 : utiliser une couche d’adhésif
Si vous n’avez pas encore essayé cette technique, nous vous invitons à recouvrir votre plateau d’une substance adhésive afin d’en améliorer l’adhérence. Parfois, c’est tout simplement la solution qu’il vous faut pour garantir une première couche bien solide. Elle permettra au filament fondu de bien coller à la surface et d’y rester tout au long de l’impression.
Pour ce qui est du produit, vous avez l’embarras du choix. Il existe par exemple des bandes entières à poser sur le plateau, comme le Kapton, ou encore le scotch de peintre, ou bien vous pouvez utiliser de la colle classique ou de la laque. Vous pourrez également trouver des substances adhésives spécialement développées pour l’impression 3D, comme les bien nommées Magigoo et Wolfbite.
Quel que soit votre choix, appliquez l’adhésif en couche très fine, s’il s’agit par exemple de colle ou de laque. Dans ce cas précis, moins il y en a, mieux c’est. Si vous avez la main trop lourde, vous risquez d’empirer le problème en laissant des résidus du produit en surface.
Solution n° 5 : ajuster les paramètres du slicer
Si le PLA n’adhère pas, même une fois réglés tous les problèmes purement mécaniques, il vous faudra regarder du côté de votre logiciel de découpe. Certains paramètres du slicer peuvent en effet affecter l’adhérence de la première couche, à savoir : la température du plateau, la vitesse d’impression de la première couche, et les assistants pour l’adhérence que sont le brim (le « rebord ») et le raft.
Nous vous conseillons de ne modifier qu’un seul de ces paramètres à la fois, sinon vous aurez du mal à savoir lequel a finalement réglé le problème.
Température du plateau
La température joue un rôle clé dans l’adhérence du plateau. Commencez par essayer de l’augmenter par palier de 5 °C. Pour le PLA, partez sur une température de 55 °C, puis montez petit à petit jusqu’à 70 °C. Assurez-vous de ne pas trop chauffer le plateau non plus, car vous risqueriez d’avoir ensuite des difficultés à retirer votre production.
Si vous n’obtenez pas de meilleurs résultats, même à 70 °C, c’est sans doute que le problème vient d’autre part.
Vitesse d’impression
La vitesse d’impression est le deuxième réglage à vérifier, si la température ne donne pas de résultat. Pour la première couche, la vitesse de base ne change rien, vous devez surtout vous intéresser à la vitesse d’impression de la couche initiale. Pour commencer, réglez cette vitesse à 25 mm/s, puis augmentez par palier de 5 mm/s.
Brim et raft
Pour améliorer la qualité de la première couche, vous pouvez également regarder du côté des assistants pour l’adhérence, comme le brim et le raft. Certains slicers, par défaut, vous proposeront un skirt (une « jupe »), ce qui peut être utile pour détecter certains problèmes avant de commencer l’impression. Par contre, il n’a aucun effet sur l’adhérence elle-même, c’est pourquoi nous vous conseillons plutôt un brim ou un raft si votre PLA n’adhère pas.
Le brim, qui signifie « rebord » en français, est exactement cela : un rebord qui entoure votre impression, au contraire du raft, qui est un véritable socle imprimé à la base de votre objet. Le raft consomme une grosse quantité de matériau, surtout si l’objet que vous souhaitez imprimer est massif. Commencez donc par un brim, et passez au raft si cela ne règle toujours pas votre problème.
Solution n° 6 : changer le plateau d’impression
C’est le dernier recours, la solution de la dernière chance : si le PLA n’adhère pas au plateau, c’est peut-être que le problème vient du plateau. Certains, surtout les moins chers, ont parfois tendance à se déformer avec le temps sur certaines zones, et vous ne pouvez pas y faire grand-chose. Un plateau déformé ou endommagé sera plus difficile à niveler, d’où les problèmes d’adhérence. Parfois, il vaut mieux donc le changer et opter pour un nouveau plateau de meilleure qualité.
Il en existe de toute sorte, conçus en différents matériaux qui promeuvent une meilleure adhérence. Vous en trouverez par exemple en acier (comme chez Prusa), en verre, ou encore en polypropylène, parmi d’autres choix. Le verre se décline lui-même en différentes catégories, dont le verre borosilicate (Creality Glass) et même le verre céramique (NeoCeram).
Au-delà du matériau, certains plateaux proposent différentes fonctionnalités et caractéristiques. Il existe par exemple des plaques flexibles et magnétiques (comme le système FlexPlate de BuildTak), ou au revêtement lisse ou texturé.
De manière générale, nous ne saurions vous conseiller l’un ou l’autre, car ils répondent tous à différents besoins. Mais, pour le PLA, le verre trempé et les plaques d’impression lisses en acier à effet ressort sont tous deux d’excellentes options offrant de bonnes performances.
Ce petit message pour vous informer d’un partenariat tout nouveau, tout chaud et tout beau sur nos figurines ressemblant à Raid Shadow Legend.
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Attention!! On est sur du lourd, une grosse baleine de twitch streamant le jeu RSL , mais également youtuber.. Ses vidéos sont de très belle qualité et nous font mesurer la performance du joueur et ses connaissances en la matière.
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Cet article devrait vous permettre d'identifier les différents problèmes liés à l'impression 3D. Cherchez dans cette liste l'image ou la description qui correspond le mieux au problème que vous rencontrez. Nous vous proposons des conseils qui devraient vous permettre de résoudre le problème.
Vous le savez, imprimer en 3D est empirique c'est à force d'erreurs qu'on apprend à parfaitement comprendre, régler et utiliser sa machine. Vous devriez grâce à cette liste être capable de résoudre les principales erreurs. Si vous rencontrez toujours des problèmes ou que vous avez des conseils supplémentaires à ajouter à cette liste n'hésitez pas à nous contacter pour nous en faire part !
Défaut n°1, ça Bave
Symptôme
De fins filaments sont tissés dans le vide entre différentes parties de la pièce.
Cause possible
Du plastique continue de s'écouler de la tête lors des déplacements de celle-ci, en raison de la pression résiduelle dans le corps de chauffe et de la fluidité du plastique fondu.
Correctifs proposés
Augmenter la longueur de retrait du filament (retraction length dans Slic3r, retraction distance dans CuraEngine). Le recul du filament fait chuter la pression dans le corps de chauffe.L’effet peut être modulé en jouant aussi sur la vitesse de retrait.
Augmenter la vitesse de déplacement de la tête. Cela laisse moins de temps au plastique fondu pour s’écouler.
Diminuer la température d’extrusion. Celle-ci est peut-être trop élevée conduisant à un plastique plus fluide s’échappant plus rapidement par l’orifice de la tête.
Défaut n°2: Effondrement
Symptôme
Effondrement ou mauvaise qualité d'une surface en surplomb.
Cause possible
La solidification du plastique déposé en périphérie du surplomb n’est pas assez rapide et le filament déposé bouge avant solidification. Le phénomène se répète ou s’accentue d’une couche à l’autre.
Correctifs proposés
Ventiler plus efficacement le plastique déposé (localisation du flux d’air, débit)
Créer des supports
Changer l'orientation de la pièce
Défaut n°3 : Délaminage sur cotés ou le dessus
Symptômes
Les périmètres sont insuffisamment liés entre eux, provoquant un délaminage de parois verticales.
Les faces planes ne sont pas couvertes
Cause possible
Pas suffisamment de matière déposée. Trop étroit, le cordon déposé ne touche pas suffisamment, et donc ne colle pas au cordon voisin.
Présence d’impureté dans la buse qui gêne le passage de la matière fondue.
La température d'extrusion est trop faible entrainant un défaut de collage au cordon voisin.
Correctifs proposés
Calibrer l'extrudeur pour avoir un débit de matière conforme aux données du slicer.
Déboucher la buse (foret, fil d’acier, extraction à 70°C,…)
Augmenter la température d’extrusion
Augmenter le taux de chevauchement (CURA)
Défaut n°4: Manque de matière dans une section mince
Symptôme
Section fine très mal remplie au niveau du trou dans la colonne (voir image)
Cause possible
Back-retract ou reprise après retract peu efficace
Mauvaise solidification du fil
Glissement de l'entraînement du filament lors des retracts
Correctifs proposés
Diminuer la vitesse et la longueur de retraction
Augmenter “extra legth on retract” (Slic3r)
Augmenter la pression des ressorts sur l'idler
Défaut n°5: Boursoufflures
Symptôme
Boursouflures, géométrie non conforme comme des petits bourrelets que l'on voit principalement sur les zones qui ont une faible surface.
Cause possible
Filament trop chaud au moment de son extrusion ou système de refroidissement du filament pas assez efficace.
Correctifs proposés
Mettre plus de pièces sur le plateau au moment de l'impression. La buse va donc imprimer plus d'objets et donc laissera plus du temps à la pièce de refroidir avant de repasser dessus.
Mieux refroidir votre objet imprimé en 3D via l'ajout de systèmes de refroidissements.
Défaut n°6: Délaminage des parois minces
Symptôme
Une paroi mince et sans remplissage, voit ses fils se séparer, ils ne sont pas collés ensemble latéralement.
Cause possible
Les parois de votre impression 3D sont trop fines ou bien elles ne sont pas adaptées à cette taille trop faible.
Correctifs proposés
Dessiner des épaisseurs de parois plus épaisses de manière à s'adapter à l'épaisseur du filament.
Imposer dans le paramétrage du slicer une largeur de dépôt sous-multiple de la largeur de paroi, tout en restant compatible avec le diamètre d’extrusion et la hauteur de couche.
Changer de slicer.
Défaut n°7: Décalage horizontal d'une couche
Symptôme
Décalage d'une couche suivant x ou y.
Cause possible
Défaut de déplacement de la tête ou du plateau.
Correctifs proposés
Diminuer l'accélération sur l'axe concerné.
Régler le courant dans le driver pololu.
Mieux refroidir le driver pololu
Défaut n°8: Décalage régulier
Symptôme
Décalage quasi systématique des couches suivant x ou y à partir d’une certaine hauteur d’impression.
Cause possible
Défaut de déplacement de la tête ou du plateau dû à une surchauffe des pololu qui se mettent en sécurité.
Correctifs proposés
Refroidir les pololu (ventilation)
Régler le courant dans le pololu
Défaut n°9: Les angles cintrage vers le haut
Symptôme
Déformation dans la direction z lors de l’impression, en particulier des zones à fort surplomb.
Cause possible
Mauvaise solidification, effet bilame (rétractation) dû à la différence de température du fil déposé sur la couche précédente déjà plus froide.
Correctifs proposés
Augmenter la pente au niveau du dessin de la pièce, de manière à atténuer le surplomb
Refroidir davantage le plastique déposé
Défaut n°10: Décollement des angles
https://www.grossiste3d.com/img/cms/13.jpg
Symptôme
Les coins de la pièce se décollent du plateau et la base de la pièce n’est pas plane.
Cause possible
Mauvaise adhérence de la pièce au plateau
Coefficient de retrait du matériau trop important
Première couche pas assez « écrasée »
Correctifs proposés
Changer de matériau
Mettre de l'adhésif (colle, 3Dlaque, ruban adhésif…)
Régler correctement la hauteur du plateau
Imposer une première couche plus fine pour écraser davantage le cordon
Construire un brim
Chauffer le plateau
Nettoyer, dégraisser le support
Changer la stratégie de remplissage. Un remplissage de la face inférieure concentrique plutôt que linéaire permet d’avoir retrait plus isotrope, puis un remplissage de l’intérieur en nid d’abeille évite l’effet bilame.
Diminuer la densité de remplissage intérieur
Défaut n°11: Densité extrusion faible
Symptôme
Densité de matière non conforme.
Cause possible
Flux de matière trop faible
Correctifs proposés
Déboucher la buse
Fil bloqué en amont de l'extrudeur
Revoir l'entraînement du fil (problème à la vis moletée ?)
comprimer plus les ressorts de pression sur le galet
Défaut n°12: Angles mal formés
Symptôme
Angles pas assez vifs, voire angles "sortants", qui augmentent localement la dimension de la pièce.
Cause possible
Surplus de matière déposé dans l'angle, dû à l'arrêt, ou plutôt au ralentissement exagéré de la buse.
Correctifs proposés
Adoucir volontairement l'angle de la pièce (placer un petit congé de raccordement à la place de l'angle vif, et trouver la bonne valeur qui permettra d'obtenir l'angle "vif" réel souhaité).
Augmenter le "jerk" sur le pilotage des axes. Ceci se fait généralement dans la configuration du firmware (Marlin, RepetierFirmware, etc.). La notion de jerk dans les drivers d'imprimantes 3D est particulière (différente de la notion scientifique utilisée en mécanique), il s'agit en quelque sorte de définir la discontinuité de vitesse théorique admise au passage d'un angle vif, calculée comme la différence vectorielle entre les vecteurs vitesses sur les 2 trajectoires adjacentes. Diminuer le "jerk" impose au firmware de ralentir le mouvement de la tête avant d'arriver dans l'angle, mais le flux de matière déposée par la buse étant moins bien maîtrisé ne ralenti pas autant. Il s'ensuit un dépôt de matière excessif dans cette zone.
Nous avons testé ce correctif de jerk sur une petite pièce à peu près rectangulaire (voir photo ci-contre), dans Repetier Firmware. La pièce a été tranchée par Cura, avec des couches de 0,2mm, et imprimée avec une vitesse de 45mm/s pour les périmètres externes. La distance entre faces, mesurée au pied à coulisse, est égale à 25,00mm pour les 4 pièces, et les distances entre angles varie de 25,04mm à 25,26mm selon la valeur de jerk configurée.
Jerk (mm/s) Distance entre angles (mm)
5 25.26
10 25.20
20 25.10
40 25.04
Mais attention, si un jerk limité à 5mm/s génère ce défaut dans les angles, il permet un mouvement sans chocs de votre machine. Alors qu'un jerk de 40mm/s qui permet un passage très rapide dans les angles peut faire vibrer la structure de votre machine (et peut-être votre siège posé sur le même plancher), voire faire perdre des pas aux moteurs d'axes si ils ne réussissent pas à fournir le couple nécessaire aux accélérations demandées. Sur la P3-Steel, le plancher du bureau a vibré lors des petits hachurages, mais la structure et les moteurs ont tenu malgré la masse embarquée du double extrudeur métallique sur le chariot 🙂
Défaut n°13: Gouttes noires
Symptôme
Présence de plastique brûlé (noirci)
Cause possible
Mauvaise étanchéité du nozzle, PLA brûlé qui s'écoule autour de la buse.
Correctifs proposés
Démonter le nozzle et refaire l'étanchéité !!
Défaut n°14: Couches mal soudées
Symptôme
Pièce cassante au niveau de l’interface entre deux couches.
Cause possible
Refroidissement trop important, la couche déposée n’adhère pas bien à la couche précédente.
Correctifs proposés
Diminuer la vitesse du ventilateur
Augmenter la vitesse minimale d’impression (Repetier : Cooling thresholds -> min print speed)
Défaut n°15: Bulles se forment sur la première couche
Symptôme
Première couche qui se décolle localement du plateau sous forme de bulles.
Causes possibles
Présence dans le matériau d’humidité qui se vaporise progressivement au contact du plateau chauffant.
Peut-être température insuffisante du heatbed pour ce type de PLA.
Correctifs proposés
Stocker ses bobines de matériau brut au sec, sous emballage fermé, avec le sachet de déssicant.
Sécher le matériau incriminé : passage au four à chaleur tournante à 40°C pendant 3h environ. Attention à ne pas chauffer au-delà de 45 ou 50°C: risque d’adhérence des fils les uns sur les autres dans la bobine, ou de perte de la cylindricité du fil.
augmenter la température du heatbed (sur le cas de la photo, le problème a été résolu avec un heatbed à 75°C).
imprimer sur du scotch
Défaut n°16: Dessus-dessous fragile
Symptôme
Faces horizontales trop fines et fragiles.
Causes possibles
Manque d'épaisseur de matière sur ou sous un remplissage peu dense. Les fils déposés ont trop peu de points d'appui et s'effondrent entre les nervures du remplissage.
Correctifs proposés
Mettre au moins 2 (voire 3 sur un remplissage peu dense) couches complètement remplies (paramètre "Solid layers" dans Slic3r) pour les faces "top" et "bottom".
Défaut n°17: Haut de trou s'effondrent
Symptôme
Les fils du haut d'un trou d'axe horizontal s'effondrent à la construction.
Causes possibles
Zone presque horizontale trop importante car trou de gros diamètre.
mauvaise cohérence entre température de buse, refroidissement du fil déposé, et vitesse.
Correctifs proposés
réduire ou supprimer cette zone presque horizontale, en modifiant la géométrie. Exemple sur le gros trous de la photo, en forme de goutte d'eau plutôt que cylindrique.
rendre cette zone réellement horizontale, afin qu'elle soit traitée comme un "bridge" (--> traversée à vitesse rapide, et refroidissement intensif).
éviter de trop ralentir dans cette zone, même si le temps d'impression de la couche est faible : dans Slic3r, onglet "Filament Settings", "Cooling thresholds", "Slow down if layer print time is below", ou augmenter dans le même onglet le "Min print speed".
Défaut n°18: Variations de couleur/transparence
Symptôme
La couleur ou la transparence du matériau varie en fonction des sections.
Causes possibles
Différentes cristallisations du matériau dues à des vitesses de refroidissement différentes, liées au temps d'impression de chaque tranche (donc à la vitesse de dépose du fil), et à la puissance du ventilateur.
idem, le dépôt d'une N'ième couche très chaude sur la couche N-1 insuffisamment refroidie qui voit sa température remonter. Le rayonnement de la buse peut aussi avoir un impact sur le cycle thermique de la couche précédente.
Noter que les propriétés physiques et mécaniques de la pièce peuvent varier en fonction de ces différences de cristallisation.
Correctifs proposés
Gérer le refroidissement via les paramètres du slicer :
variation de puissance du ventilateur en fonction du temps de fabrication d'une tranche;
ralentissement de la vitesse de dépose proportionnellement à la surface de la tranche.
abaisser la température d'extrusion pour faciliter un changement de phase plus rapide et homogène.
Défaut n°19: Délaminage entre couches
Symptôme
Certaines couches se cintrent et des fissures plus ou moins importantes apparaissent
Causes possibles
Le phénomène de "curling" dû à l'effet bilame (défaut n°9 ci-dessus) se produit entre les couches.
refroidissement du fil trop rapide en sortie de buse, il ne se soude pas correctement à la couche précédente.
retrait (contraction) important du matériau au changement de phase et au refroidissement.
Ce phénomène apparaît pour les matériaux extrudés à haute température (ABS, PC...) et présentant un retrait important.
Correctifs proposés
Modifier la température d'extrusion
Changer de matériau
Eviter de souffler sur le fil déposé ou réduire la puissance du ventilateur
Enfermer la zone de construction dans une enceinte régulée à une température proche de la transition vitreuse du matériau
Défaut n°20: Gouttelettes apparaissent
Symptôme
Des gouttelettes de matériau sont déposées en divers points sur la surface latérale de l'objet imprimé en 3D.
Causes possibles
Excès d'extrusion lors de la reprise après un arrêt d'extrusion au passage d'un point à un autre de la pièce, ou lors du changement de couche.
Correctifs proposés
Dans certains slicers un paramètre permet de demander, après une pause d'impression, de repousser plus que ce qui a été retiré au retract avant de redémarrer l'impression normale.
Dans certains trancheurs un paramètre permet de demander, après une pause d'impression et un "retract" de filament, de repousser plus que ce qui a été retiré au retract avant de redémarrer l'impression normale. Ce paramètre peut être utile sur un extrudeur monté en bowden (?). Dans Slic3r cela est situé dans Printer settings/Extruder 1/ Extra Length on Restart. Mettez ce paramètre à '0' si il a une valeur non nulle !
Noter que des défauts similaires peuvent persister bien que de moindre ampleur, en particulier lorsque l'on imprime une pièce comportant des sections multiples, ou plusieurs pièces simultanément, et que donc la buse doit passer d'une section à une autre et s'engage dans la nouvelle section par l'extérieur. Une goutte de matière s'étant écoulée de la buse peut alors rester accrochée en périphérie. Dans ce cas, on peut tenter de réduire un peu la température de buse pour limiter les écoulements parasites, ou augmenter un peu la distance de retract (raisonnablement selon le modèle de tête chauffante de 1 à 6mm), mais lorsque l'écoulement persiste, il est aussi possible de décider si l'on souhaite que ces points d'engagement soient ou non "synchronisés" ou "aléatoirement répartis", ce qui donnera un effet visuel différent. Le paramètre correspondant dans SLic3r est Print settings/Layers and perimeters/Advanced/Seam position/ Random ou Aligned.
Défaut n°21: Votre machine fabrique des perles
Symptôme
Un fil de votre imprimante passe dans un trou de la pièce imprimée. Ici sur la droite de la photo, un des 4 fils d'alimentation du moteur d'extrudeur semble-t-il.
Causes possibles
Des fils qui pendouillent là où ils ne devraient pas.
Ce phénomène apparaît souvent sur des machines tout juste en fin de montage, le constructeur, pressé d'imprimer ses premières pièces, n'ayant pas pris le temps d'un peu de rangement.
Correctifs proposés
Imprimer des pièces sans trous
couper le fil pour récupérer la pièce
casser la pièce pour récupérer le fil
grouper proprement votre filasse avant d'imprimer la prochaine pièce
ou alors planquer la photo au fond d'un tiroir en espérant qu'elle ne reviendra pas à la surface !
Défaut n°22: Extrudeur Bowden qui bave
Symptôme
L'extrudeur en Bowden coule trop... ou pas assez. Vous avez monté un extrudeur Bowden (donc avec le moteur de poussée du filament fixé sur le châssis de la machine, et un tube PTFE qui guide le filament brut jusqu'à la tête chauffante fixée sur le chariot), et les premières impressions ne sont pas très bonnes, trop de matière extrudée, des ponts tirés entre différentes zones lors de mouvements où l'extrusion devrait s'arrêter. (pièce de gauche sur la photo)
Cause possible
Le retrait du filament brut est insuffisant pour compenser le jeu dans le tube du Bowden. Selon les diamètres du tube et du filament, et la longueur de tubage, le moteur doit tirer une certaine longueur de filament dans les courbures du tube avant que le filament ne se rétracte de la tête chauffante.
Correctifs proposés
Augmenter la distance de "retract" dans le slicer. La pièce de gauche a été imprimée avec 1.5mm de retract, ce qui était clairement insuffisant. Passé à 6mm de retract, on obtient la pièce centrale. Un retrait trop important ramène de la matière chaude dans le heat-break, la température du heat-break monte progressivement, et le filament fondant finit par se coincer dans le heat-break. Le moteur ne réussit plus à le pousser efficacement. Distance de retract rabaissée à 4mm, on obtient la pièce de droite sur la photo.
Sogenact
Défaut n°23: Fil torsadé ou coincé en sortie de bobine
Symptôme
L'impression s'arrête car le filament brut est vrillé sur lui-même en entrée de l'extrudeur.
Un problème similaire existe avec le coincement du filament qui fait un nœud sur la bobine.
Cause possible
Mauvais déroulement du filament en sortie de bobine.
Ce problème est fréquent lorsqu'on a récemment terminé l'assemblage de l'imprimante, et qu'on fait les premiers essais en ayant posé une bobine de filament sur la table voisine. Il arrive aussi lorsqu'on utilise une petite quantité de filament qui n'est pas montée sur une bobine.
Si un nœud se forme sur la bobine, il est probable que l'on ait créé ce nœud en reprenant l'extrémité du filament alors qu'elle était passée sous un autre enroulement.
Correctifs proposés
Mettre en place un support de bobine permettant un déroulement aisé. Beaucoup sont disponibles sur Thingiverse (tapez "spool support" ou "support bobine" ou "spool holder"). Choisissez celui qui conviendra le mieux à votre installation. Si vous utilisez du filament de 3mm de diamètre, celui-ci étant très rigide, il a une tendance à se torsader de manière plus sévère que le 1,75mm. Les supports où la bobine roule sur 4 roulements ne sont alors pas adaptés. Préférez dans ce cas un support qui maintiendra fermement l'axe de la bobine.
Ne laissez jamais l'extrémité du filament libre lorsque vous rangez une bobine. Passez-la dans l'un des trous percés sur le flan de la bobine afin d'éviter qu'elle ne passe malencontreusement sous un autre enroulement, ce qui risquerait de générer un nœud et donc un arrêt d'une prochaine impression.
Défaut n°24: Zébrure ou motif régulier à l'extrusion
Symptôme
Apparition de motif récurrent sur les parois/murs de pièces .
Le motif peut changer selon le sens de déplacement des moteurs (mode vase 1 seul "sens" -> motif linéaire ou aller/retour -> motif ondulatoire qui peut se traduire par des vagues).
Cause possible
Mauvais réglage du driver de l'extrudeur
Ce problème peut survenir lorsque l'extrudeur est mal réglé en intensité. Si celui-ci est sous alimenté, l'extrusion n'est pas constante, tantôt régulière et par moment avec un débit trop important et ceci de manière répétée.
Correctifs proposés
Réglage avec un multimètre du driver de l'extrudeur, dans mon cas j'ai réglé à 0,55v mais vous devez vous référer à la datasheet de votre driver. Attention à ne pas faire de court circuit lors de la mesure, utilisez un tournevis en céramique, préférez des pinces crocro, prenez la masse par exemple sur le bornier 12v de la ramps RepRapPro Setting Motor Currentsif.
SOREL-TRACY, Canada – Rio Tinto a mis au point et testé avec succès une poudre d’acier conçue pour les applications d’impression 3D à son complexe métallurgique de Rio Tinto Fer et Titane (RTFT) de Sorel-Tracy, au Québec.
La poudre d’acier atomisée à l’eau offre des propriétés mécaniques supérieures aux techniques conventionnelles de fabrication du métal, ouvrant la voie à des avancées dans l’utilisation de la technologie d’impression 3D pour les pièces métalliques.
RTFT développe actuellement une gamme de poudres aux propriétés avancées pour l’impression 3D afin de répondre aux besoins des clients.
Le directeur exécutif de Rio Tinto Fer et Titane, Stéphane Leblanc, a déclaré : « Il s’agit d’une nouvelle génération de poudres d’acier conçues pour l’impression 3D au complexe métallurgique de RTFT, où nous avons plus de 50 ans d’expérience dans la fabrication de poudres d’acier et de fer. Notre nouvelle poudre d’acier pour la fabrication additive, produite avec le plus grand atomiseur à eau en Amérique du Nord, ajoute une matière première très concurrentielle pour le marché croissant de l’impression 3D. »
Le Centre de technologie et minéraux critiques de Rio Tinto à Sorel-Tracy s’est associé à la société allemande KSB SE & Co. KGaA, l’un des plus grands fabricants mondiaux de pompes et de vannes et un pionnier de la fabrication additive industrielle, pour développer et tester la performance de la nouvelle poudre dans des applications d’impression 3D. Des pièces de taille industrielle ont déjà été produites et testées, notamment des pièces pour un équipement de coulée de fonte liquide sur le site de Rio Tinto à Sorel-Tracy, ce qui constitue une première dans l’industrie.
La technologie de l’impression 3D offre de multiples avantages, notamment de courts délais d’exécution et des possibilités de conception plus variées. Elle permet également de produire des pièces de rechange à petite échelle de façon rentable, de réduire la quantité de rebuts et de diminuer les émissions de carbone en éliminant plusieurs étapes associées aux chaînes de fabrication et d’approvisionnement traditionnelles.
RTFT exploite une mine d’ilménite à ciel ouvert au lac Tio, près de Havre-Saint-Pierre, sur la Côte-Nord du Québec. Le minerai est utilisé pour produire du dioxyde de titane, de la fonte brute, de l’acier et du métal de grande qualité au complexe métallurgique de RTFT à Sorel-Tracy, au Québec. Ensemble, les sites emploient plus de 1 600 personnes.
En activité au Québec depuis 70 ans, RTFT est à l’origine de la conception du procédé d’extraction du fer de l’ilménite. Au cours de la dernière décennie, RTFT a mis l’accent sur le développement, la mise en marché et le perfectionnement du procédé UGS, qui lui permet de produire une scorie dont la teneur en dioxyde de titane est très élevée et de la vendre aux producteurs de pigment.
Fondé en 1967, le Centre de technologie et minéraux critiques de RTFT mène des recherches sur l’amélioration des processus et développe de nouveaux produits. Le Centre est doté d’un équipement de pointe et d’une instrumentation hautement spécialisée qui comprend des spectromètres à plasma inductif, des diffractomètres à rayons X, des appareils à absorption atomique, des analyseurs d’images, des microscopes électroniques à balayage, ainsi qu’un laboratoire d’essai de métallurgie des poudres.
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